發布時間：2010年03月20 近年來，人們把開發干燥器（烘干機）的重點向開發組合干燥器的方向發展，力圖把現有的干燥器進行優化組合，發揮每種干燥器的優點。組合多級干燥器與單級干燥器相比有如下優勢：
（1）組合干燥器更容易節約能源；
（2）組合干燥器更容易保證產品質量，干燥過程可以同時進行分級、粉碎等操作，對熱敏性物料干燥后可進行及時冷卻；
（3）操作更加靈活，可以根據物料干燥的特定規律對多種干燥器進行科學組合。干燥器的組合大致有如下幾個方面：
（1）組合各種干燥方法的組合式干燥器，如噴霧－流化干燥器等；
（2）結合各種傳熱過程的組合式干燥器，如薄膜 ─ 流化床干燥器等；
（3）多級同類型干燥器的組合，如多級氣流干燥器等。在下列情況下常采用組合干燥系統：
①采用單一干燥設備不能達到水分要求時； ②采用單一干燥器不能達到成形要求時；
③采用單一干燥器能耗高時；
④采用單一干燥器不能控制物料停留時間時，
⑤干燥過程中物料有特殊要求時。大多數物料的干燥大體都可以分為恒速干燥和降速干燥兩個階段，大量的水分都在恒速干燥階段除掉，恒速干燥速率取決于物料表面水的氣化速率。用高風速、大風量把干燥汽化的水蒸汽從物料表面帶走是提高干燥速率的基本措施。而降速干燥速率則取決于物料的性質、傳質速率和熱推動力，受物料內部水分向外遷移速率的限制。提高熱空氣溫度是提高降速階段干燥速率的重要途徑，這樣就出現了兩種結果。第一階段尾氣是低溫高濕氣體，接近飽和狀態，已無納濕能力，無干燥推動力，不能再起干燥作用。而降速干燥階段尾氣是高溫低濕氣體，如果把這部分氣體回收，用來進行第一階段干燥，仍可起到干燥作用。兩級干燥利用這一規律，把物料的兩個干燥階段分別在兩個設備中進行。將第一階段干燥尾氣排掉，第二階段尾氣回收，使系統排出的氣體接近飽和狀態，從而達到節約能源目的。 在干燥工程中，由于各種物料的性質不同，有時用單一型式的干燥器干燥物料，常常不能達到干燥目的。如果采用兩種或兩種以上的干燥器，將它們串聯起來，或者在機械方面增加特殊裝置，使新的干燥系統在干燥過程中兼有不同型式干燥器的性能，達到用單一的干燥器所不能達到的目的，這種干燥器系統稱為組合式干燥器。組合干燥統可能是同類型設備串聯，也可能是不同類設備串聯，但物料是按串聯順序先后經過不同干燥器，干燥介質可能串聯通過，也可能并聯通過干燥器。 采用組合式干燥器，物料先通過第一個干燥器，使物料濕含量降到某一值。然后，再經過第二步干燥，使物料的含水率達到標準要求。第一個干燥器，稱為預干燥器，以恒速干燥為主，起預干燥的作用。第二個干燥器稱為終干燥器，達到最終干燥的目的。如薄膜流通式干燥器，是一套氣流干燥器裝有較高轉速的刮板，將加入的料漿甩至氣流管壁，氣流管壁外側套有保溫夾套，將甩至管壁的物料烘干。薄膜耙式干燥機則在薄膜流通式干燥器后面再加接一只耙式干燥機，并有熱空氣通入耙式干燥機作進一步干燥，使成品達到干燥要求。由于刮板與管壁的間距很小，管壁上已干燥物料受氣流沖擊震動而被刮下，隨氣流帶出管道，成為所需的干燥物料。又如螺旋氣流干燥器則物料進氣流干燥器前先經過螺旋預干燥段，然后送入鼓風機葉輪進入氣流干燥。這種組合干燥器有利于降低物料的含水率。進入鼓風機葉輪時，容易甩成細粉，因此，有利于干燥過程的進行。還有一種干燥器，是在氣流干燥底部裝有一組粉碎設備。在操作過程中，粉碎設備上部可在一定風量風壓下形成流化層。組合干燥器可以充分發揮出兩種或兩種以上干燥器的特點，來完成某一個干燥任務，這個干燥系統常常是一套最合理的組合干燥裝置。例如要把離心脫水后的聚氯乙烯樹脂，由含水率7.6%，干燥到含水率0.3%以下，用氣流干燥器只能干燥到含水率0.82%。若再用一臥式流化床干燥器，除去物料中的結合水分，可使產品含水率達到0.2%，獲得較好的效果。這就是氣流-臥式流化床組合干燥裝置。又如噴霧干燥與臥式流化床組合成干燥裝置，也是組合干燥的典型應用范例。這種組合干燥器，物料在噴霧干燥器中干燥到恒速干燥階段結束，降速干燥階段和物料冷卻在流化床中進行。因為，物料進入降速干燥階段時，熱空氣溫度已迅速降低，物料溫度上升，熱空氣與物料之間的傳熱溫差已迅速減小，熱交換量減少。若再在噴霧干燥器中除去物料中的水分，勢必大大增加噴霧干燥器的體積，降低了噴霧干燥器的生產強度。可見，合理的組合干燥器，可以獲得質量高的產品，提高設備的生產能力，獲得較好的經濟效果。目前，我國應用組合干燥的物料較多，如觸媒、聚氯乙烯樹脂、顏料及染料等。雖然在各廠家說明書中不多見到串聯干燥設備，但在許多文獻中經常有這方面的報道。而且組合形式也多種多樣，在這里介紹組合干燥器旨在為干燥設備選型人員提供一些新思路。一、槳葉式干燥機串聯系統槳葉式干燥機目前國內有幾家干燥設備廠制造，但采用串聯工藝的并不多見，根椐物料干燥的特點,日本最近推出了槳葉式干燥機串聯系統。我們知道，槳葉式干燥機是在耙式干燥機的基礎上開發而成，但槳葉式干燥機與耙式干燥機相比，在槳葉、攪拌軸等結構中通入載熱體，從而增加了傳熱面積。采取對流和傳導兩種傳熱方式，所以它比耙式干燥機有更高生產能力，用兩個干燥機串聯使用，使干燥過程更合理。第一級是恒速干燥階段，物料中大量水分在這一階段脫掉，等到進入降速干燥階段時進入下一級降速干燥機。串聯干燥系統使操作過程更靈活，特別適用于水分蒸發較慢物料的干燥。槳葉式干燥機串聯系統工藝流程見圖2-50。 圖2-50槳葉式干燥機串聯系統 1—進料裝置 ；2—一級傳熱型干燥器 ；3—溶劑回收裝置 ；4、 6—星型閥 ；5—二級攪拌干燥器 ；7—加熱器 ；8—布袋除塵器 ；9—引風機二、槳葉閃蒸串聯系統 槳葉式干燥機是近年來新開發的一種高效傳導型干燥設備，而閃蒸干燥機是高效對流傳熱干燥設備。這兩種設備的串聯可以達到單臺設備不能實現的目的。許多物料在一定含水范圍內會有粘滯區，如果物料在干燥前含水恰好處于這一區域內表現很粘稠，如直接進入閃蒸干燥機會有粘壁的現象，嚴重時使設備無法連續工作。槳葉干燥機靠干燥機的器壁和空心槳葉向物料傳熱，干燥室內沒有或很少有空氣存在，所以氣固分離設備很小或不需要安裝氣固分離設備。傳導傳熱具有很高的熱效率，可以達到85%～90%。槳葉的旋轉在不斷更新加熱面，提高了干燥速率，帶有一定傾角的槳葉將物料從進料端在干燥的同時強行輸送到出料端，因此干燥器屬于連續工作式。但對于干燥后產品有粒度要求時，槳葉式干燥機不具備粉碎功能。而閃蒸干燥機在具備干燥作用的同時，兼有粉碎作用，閃蒸干燥機也是連續式干燥設備。所以對于有一定粒度要求的物料，第一級采用槳葉干機，以求得較高的熱效率，經第一級干燥后的物料已不具有粘性。或已形成了半干粉體，一般半干粉體進入閃蒸干燥機不會粘壁。第二級采用閃蒸干燥機，以獲得一定粒度的產品，而系統可連續工作，能滿足一些物料干燥的要求。工藝流程見圖2-51。 圖2-51槳葉閃蒸串聯系統 1—鼓風機 ；2—空氣過濾器 ；3—加熱器 ；4—槳葉干燥機 ；5—加料器 ；6—閃蒸干燥機 ；7—旋風分離器；8—螺旋出料器；9—布袋除塵器；10—引風機三、噴霧帶式干燥機噴霧帶式干燥機是尼羅公司（Niro）開發成功的新型組合干燥器，它綜合了噴霧干燥和帶式干燥器的優點，適用于可流動液體的干燥， 噴霧帶式干燥機見圖2-52，主要有霧化器、噴霧干燥室、傳送帶、傳送機構、帶式干燥（冷卻）室組成。液體在進料泵的作用下進入高壓霧化器霧化，鼓風機吹入的空氣經加熱后進入干燥室，與霧滴并流向下進行傳熱、傳質。霧滴表面水迅速蒸發并形成微粒半干產品（含水率約20％）落到傳送帶上，至此第一級干燥結束并開始第二級干燥。傳送帶的運動帶動落在其上的微粒水平運動，進入二級干燥室。一般經幾分鐘的時間殘余水分在二級干燥器中被除去，如產品有特殊需要，在出干燥器前可進行冷卻處理。尾氣穿過傳送帶經除塵器分離后排空，產品經分級后包裝或進入下一道工序。傳送帶的速度可調，它的速度可根據產品最終含水率的要求控制。帶式干燥機的特點是體積小，結構緊湊。可以在低溫下干燥，防止物料過熱，調節傳送帶的速度可以滿足產品任意含水率的要求。另有一種與之相近的結構，稱為噴霧式連續真空干燥裝置。液體原料在加熱管中預熱后噴入真空干燥器，在干燥器內瞬間即形成多孔質成品。出料一般用螺旋推進式輸送器，同時接冷凝器進行溶劑回收。這類干燥器原形發展成了定形干燥裝置，是由美國發明，后經改進而成。主要是為了避免在噴霧干燥中，為了達到瞬時蒸發目的，必須提高進風溫度，尾氣溫度為80～90℃。工作原理如圖2-52所示，它實際上是噴霧干燥器和通氣式帶式篩網干燥器結合而成。一次干燥器為高溫熱空氣噴霧干燥，干燥過程為恒速干燥階段。第二級干燥為減速干燥。第一次干燥后產生多孔物料堆積在移動式篩網上，接受二次干燥。操作要點是控制水分，以調整其粘度，如堆積過緊，通氣不好，二次干燥不易收到好的效果。它的特點是降低了噴霧干燥器的高度，熱效率高，對熱敏性、難干燥的物料比較合適。 這種干燥器主要適用于下列物料的干燥：糖蜜、玉米糖漿、60％麥芽糖、100％麥芽汁、結晶乳糖、酸性干酪乳清、結晶葡萄糖、奶油、稀奶油、人造奶油、50％椰子油、咖啡用乳粉、發酵乳高蛋白食品粉體、蘋果、水果汁、黃油、奶酪、冰淇淋、糕點填料、西紅柿、酸味乳清、甜味乳清、加糖奶粉等。 圖2-52噴霧帶式干燥機 1—加料器 ；2—高壓泵 ；3—干燥室 ；4—加熱器 ；5—冷卻器 ；6—鼓風機 ；7—帶式干燥機 ；8—出料螺旋 ；9—料篩 ；10—旋風分離器 ；11—引風機 四、噴霧多層耙式圓盤干燥裝置干燥技術發展到現在，常有在干燥過中又伴有加熱反應、成形等工藝要求。噴霧多層圓盤耙式（以下簡稱圓盤）干燥器適用于干燥造粒后再進行熱處理的情況，例用噴霧干燥造粒的特點，例用多層圓盤干燥器可以調節停留時間的特點，使干燥過程更加合理。根據物料的特殊要求，采用壓力式噴霧干燥器與多層耙式聚合器串組合的聯合干燥裝置，熱源采用煤氣直燃的煙道氣（如低溫工作也可以采用其它熱源）。
（一）流程說明 流程見圖2-53。料液由料槽經過濾后被引入到高壓泵內，經高壓泵加壓后，經穩壓器進入干燥器經壓力式噴嘴霧化。冷空氣經過濾后由鼓風機吹入煤氣燃燒爐，與煙道氣混合調溫后進入噴霧干燥器與霧滴進行傳熱傳質，在干燥造粒的同時已有80%的物料完成聚合反應，到達干燥器底部與氣體分離。尾氣經旋風分離器后由引風機引入到濕式除塵器洗滌后排空。干料進入聚合器后受來自煙道氣而升溫繼續進行聚合反應。主軸帶動耙齒將物料自上至下逐層移動，最后從下部出料口出料。干燥器和聚合器用兩個獨立的熱源，聚合器出口氣體是高溫低濕氣體，有很高的利用價值，引入到干燥器熱空氣管中作為補充熱源。利用閥門控制，干燥器可以實現并逆流兩種操作方式。此流程的特點是干燥和聚合反應連續工作，而且最大限度地節約能源。利用風管通過閥門切換，可進行并流、逆流操作，適應多種磷酸鹽的加工。 圖2-53噴霧多層耙式圓盤干燥裝置流程圖 1—空氣過濾器；2—風機；3—煤氣燃燒爐；4—料槽；5—料液過濾器；6—高壓泵；7—穩壓器；8—干燥器；9—聚合器；10—旋風分離器；11—濕式除塵器；12—蝶閥；13—星形閥 A—冷空氣；F—原料；G—煤氣；C—尾氣；D—產品；M—細粉
（二）主要設備主要設備有噴霧干燥器和聚合器兩部分。
1．噴霧干燥器此干燥器為高塔型壓力式噴霧干燥器，但與常用的低溫型有如下區別，由于工藝需要，采用并流、逆流兩種進風方式，上部用孔式整流板整流，下部采取切向百葉窗式多通道進風，切換熱空氣流向時進出風管可以共用。逆流時熱空氣溫度很高，下部為高溫區，因此下部采用耐高溫不銹鋼。為防止風管產生熱應力，在風管的應力集中處安裝多個膨脹節。
2．聚合器聚合器由多層中空的環狀板組成，每層板有一個下料口，板的中空腔中通入高溫氣體，以對物料進行傳導加熱，料層中通入少量氣體帶出濕分以強化反應效果。殼體為立式筒形結構，安裝在噴霧干燥器的下方。板間隔為150mm，每層板上有一料耙，由主軸帶動。主軸由齒輪及蝸輪蝸桿減速機兩級減速，再接調速電機，可根據工藝需要進行無級調速。此干燥系統為物料的干燥和聚合反應設計的，類似的物料也可借鑒，目前已用于多種磷酸鹽的干燥聚合反應。
五、噴霧流化干燥器噴霧流化干燥器是一種新機型，在我國使用大約有十幾年的時間，目前只有少數設備廠掌握這項技術。噴霧流化干燥器實際是噴霧干燥器和流化干燥器器的有機結合，因此在性能上也就具有兩種干燥器的特點。把噴霧裝置組合在氣-固流化床中，將溶液或熔融物加工為固體顆粒的方法稱為噴霧流化干燥。由于在流化床中固體粒子有良好的混合與較高的傳熱效能，這種設備無論作為干燥或煅燒器，它的生產強度都比較高。例如處理苯甲酸鈉溶液時，其容積蒸發強度達550~670kg水/m3?h。我國在葡萄糖和某些醫藥、輕工產品使用了這種干燥器，由于它把蒸發、結晶、干燥、造粒、煅燒等過程融合在一個設備中進行。因此，簡化了流程，并相應地降低了設備及投資費用，它對溶解度大的溶液干燥以及煅燒造粒是非常合適的。噴霧流化干燥中，漿液物料經過噴霧器分散成極細的液滴涂布于流化床層的粒子表面，接受床層熱量和流化介質熱量以氣化水分。粒子尺寸則因其表面上固體物料的析出而長大，這種粒子的涂層長大有的稱為“正常長大”。在床層中除了正常長大以外，還可能發生另外的情況：粒子涂層后，由于來不及干燥而相互粘合，這種粒子尺寸的增加稱為“粘結長大”。除此以外，還有液滴噴入后未與固體顆粒結合即已干燥，這種小粒子或被帶出，或存留在床層中成為新粒子長大的“晶種”。 在床層中，由于霧化器的氣流機械作用與流化介質的通過，流化床內的粒子發生相互撞擊和冷液噴入熱床層后粒子內部產生的熱應力，使固體粒子在長大的同時又被破碎而減小粒子尺寸。當床層內粒子長大的速度與破碎速度相等時，粒子的平均尺寸不再變化而達到一穩定值，這時的操作趨于穩定而可連續。即料液不斷噴入，床層粒子在某一穩定尺寸范圍連續卸出。以上條件決定于下列各因素：噴霧器的型式和工作條件、干燥條件和流化本身的流體力學條件。其中，噴霧器的條件更為重要。如果噴霧器操作不好，或者床層粘結成餅而無法流化，或者粒子長大不能控制，最后可導致流化狀態不佳。在使用氣流式噴嘴的噴霧流化干燥裝置中，目前比較多的是采用將卸料中一部分尺寸較小的顆粒反回床層作為涂層長大“晶種”的辦法來平衡床層中粒子長大，使操作得以連續。返回床層的小粒子量稱為返料量，返料量與產品量之比稱為返料比。在噴霧流化干燥器操作中，返料比大說明操作效果不佳。因為這時除要增加篩析、返料提升等的電耗外，還會使設備的生產強度降低。噴霧流化干燥器在干燥的同時進行造粒，經組合后的干燥器有以下特點： ?噴霧流化干燥器設備容積小，蒸發強度高，真正實現了小設備大生產（一臺直徑為500mm的噴霧流化干燥器的生產能力可與一臺直徑為2000mm，高為10000mm的噴霧干燥器相當）；噴霧流化干燥器與噴霧干燥造粒和流化造粒相比，所得產品顆粒均勻，粒徑較大，控制操作條件能生產出直徑為0.3～0.5mm的顆粒，如果增加回粉裝置，成粒率大約在90%左右； 噴霧流化干燥器熱效率高，一般在60%以上； 流化床床層溫度比較低，而且溫度相對穩定，適用熱敏性物料的干燥；所得顆粒狀產品的潤濕性、溶解性都很好，粉塵少、無污染 ；產品的密度達到0.66g/cm3，具有良好的流動性，節約包裝材料。噴霧流化干燥器流程見圖2-54。 圖2-54噴霧流化干燥器流程圖 1—料槽 ；2—鼓風機 ；3—加熱器 ；4—霧化器 ；5—噴霧流化干燥器 ；6—旋風分離器 ；7—布袋除塵器 ；8—出料閥 ；9—返料管六、噴霧氣流干燥器噴霧氣流干燥器是通過給霧化器一定的壓力使物料成為液滴分散在熱空氣中，并使熱空氣和物料以并流、逆流或混流的方式互相接觸的干燥方法。它使物料從微小粒子懸浮液、溶液或淤漿狀態一舉而獲得干燥制品。免去了過濾、分離、濃縮等操作過程。此前，已利用噴霧氣流組合干燥器成功地對乳酸鈣進行干燥。將經過活性炭過濾脫色的乳酸鈣制成含水為40%的水溶液，加熱至95~98℃，然后用高壓泵以1~10Mpa的壓力通過噴頭形成霧傘送入干燥室內。經過過濾的空氣，加熱至40~45℃和濕物料一起并流進入干燥室內，尾氣細粉在旋風分離器和袋式除塵器中捕集，這時半干成品的含水率約為15%~20%，用螺旋出料器排出。由噴霧干燥器出來的半成品，通過星形加料器進入氣流干燥器，進入氣流干燥器的熱空氣溫度在120~130℃，成品在旋風分離器中收集。干燥后的乳酸鈣含水在3%左右。尾氣經袋式除塵器過濾后放空。七、氣流-流化床干燥器氣流-流化床組合干燥器，主要有三種形式：氣流-臥式多室流化床干燥器、氣流-錐形流化床干燥器和氣流-圓形流化床干燥系統。
（一）氣流-臥式多室流化床干燥器對于一些熱敏性、粘性小的、多孔性的粉末狀物料，其干燥過程可看作是一種非結合水分的干燥，即經歷表面氣化及內部擴散的不同控制階段，為此在干燥過程中采用二級裝置。第一級作為表面水分氣化，可利用氣流的瞬時干燥即采用快速干燥設備-氣流干燥器，這時干燥強度取決于引入的熱量，通過加大風量和溫度，使較高的濕含量能瞬間地降到臨界濕含量附近。第二級作為內部水分擴散，以降低風速和延長停留時間為宜，即采用流化床干燥器，使濕含量達到最終干燥的要求。被干燥的濕料經圓盤加料器或螺旋加料器送至第一級脈沖式氣流干燥器。經一級干燥后的物料（未達到產品要求水分）隨熱空氣吹上，進旋風分離器捕集。再通過物料控制閥加入流化床干燥器，物料由第一室向最后一室逐漸推移，流化床內的物料被熱空氣吹起，形成流化狀態。干燥后從溢流口流出，經旋風分離器捕集至滾筒篩或振動篩過篩，進行成品包裝。
（1）氣流干燥采用脈沖式氣流干燥器。由于粒子與熱空氣間的傳熱、傳質是熱空氣與粒子間相對速度的函數，采用脈沖式氣流干燥器，有利于相對速度的增加，從而提高熱容量系數值，即可提高干燥強度；
（2）流化床干燥采用臥式矩形多室連續流化干燥器。該干燥器的優點是易使物料產生活塞式運動，物料停留時間分布窄，產品含水均勻；
（3）脈沖式氣流干燥器，優于直管式氣流干燥器，采用連續流化床優于間歇床，干燥強度高。氣流-臥式多室流化床干燥器工藝流程見圖2-55。 圖2-55氣流-臥式多室流化床干燥器工藝流程簡圖 1—加熱器 ；2—加料器 ；3—氣流干燥器 ；4—流化床干燥器 ；5—旋風分離器 ；6—引風機 ；7—加熱器；8—空氣過濾器
（二）氣流-錐形流化床干燥器采用氣流-錐形流化床干燥器干燥含水率為5%~6%的物料，加入內設攪拌的螺旋加料器，然后定量加入氣流干燥器。由于是正壓操作，在螺旋加料器末端有一段空螺旋段作為料封。空氣預熱后，送入氣流干燥器，把濕物料進行預干燥。在螺旋加料器末端，裝有物料分散裝置。能使物料松散地進入氣流干燥器，并在氣流干燥器內將物料分級。粗料落入干燥器底，細料則被吹入錐形流化床干燥器。 為了避免物料與器壁碰撞而增加摩擦，在流化床頂部懸掛一組內置布袋過濾器，使從氣流干燥器輸送來的物料，在布袋處濾下后落入床層中間，而氣體逸出。物料在流化床內由送入的熱空氣形成流化狀態，干燥后成品由溢流口放出直接裝袋。為了使氣體分布均勻，在氣流干燥器和流化床底部堆有玻璃珠，干燥物料由于湍動相互摩擦使成品外形及光澤都有所改變。由于物料干燥后最終含水率甚低，產品終溫較高（50~60℃），有時物料還需冷卻過程以防過熱或回潮。氣流-錐形流化床干燥器工藝流程見圖2-56。 圖2-56氣流-錐形流化床干燥器工藝流程見圖 1—加熱器 ；2—加料器 ；3—氣流干燥器 ；4—錐形流化床干燥器 ；5—旋風分離器 ；6—引風機 ；7—鼓風機；8—空氣過濾器 1— ；2— ；3— ；4— ；5— ；6— ；7— ；8— ；9— ；10— ；11— ；12— ；13— ；14— ；
八、正負壓兩級氣流干燥器兩級氣流干燥器的實質是利用尾氣的余熱降低尾氣的排出溫度，增加濕度后排出。克服了傳統的單、雙級干燥器排出高溫低濕尾氣浪費熱量的缺點。物料干燥過程中，恒速干燥階段物料表面水分氣化后很容易補給給，表面始終被水分所潤濕，干燥速率取決于物料表面水分氣化速率，用高風速大風量將水分氣化的蒸汽從物料表面吹走以提高干燥速率。物料表面大體保持為空氣的濕球濕度。降速干燥階段干燥速率取決物料的性質，受物料內部水分向外遷移速率的制約。因此，提高熱空氣溫度對水分外移，提高干燥速率起到重要作用。一般情況下，產品水分要求低，降速干燥的溫度要求高，難去水的膠質物料則要求溫度更高，尾氣溫度偏高者達100℃以上。兩級氣流干燥器就是將兩個相同的干燥器串聯，使第二級干燥器（降速干燥器）排出的高溫低濕氣體返回到第一級干燥器中，尾氣中的熱量全部回收，再補充部分熱空氣作為第一級恒速干燥的熱源，通過調節，保持系統流暢，達到連續工作目的。 兩級氣流干燥器的開發成功，其貢獻不僅限于此干燥器本身，它的工作原理可以應用到許多對流型兩級干燥器中。目前，正負壓氣流干燥已對淀粉、葡萄糖、魚粉、酸糖、食糖、酒精、飼料、面筋、塑料樹脂、煤粉、染料進行干燥，均取得滿意效果。正負壓兩級氣流干燥器工藝流程見圖2-57。 圖2-57正負壓兩級氣流干燥器工藝流程簡圖 1— 換熱器；2—風機 ；3—加料器 ；4—一級干燥器 ；5— 一級旋風分離器 ；6—二級干燥器 ；7—二級旋風分離器 ；8—星型閥 ；9—除塵器九、噴霧干燥多級組合型式及應用
（一）噴霧薄膜氣流干燥器第一段主要是利用噴霧薄膜干燥器進行濃縮，蒸發掉大量的水分，然后物料用氣力輸送到另一個強化氣流干燥器進一步干燥。來自板框壓濾機的含水率為75％左右的料液，經螺旋加料器被定量加入干燥器。干燥器頂部安裝有離心式霧化器，料液落到霧化器上被迅速分散。霧滴在水平方向向器壁拋出時首先接受從下方進入干燥器的熱空氣的對流傳熱，水分被蒸發掉一部分。這部分氣體夾帶少量已干燥的細粉排出干燥器，經旋風分離器撲集。霧滴接觸設有蒸汽夾套的高溫器壁時又進行傳導傳熱使水分進一步蒸發，使其在很短的時間里干燥至水分含量為15％左右，然后由旋轉刮刀刮下后降落到干燥器底部。利用熱空氣通過收縮管產生的負壓，將物料輸送到強化氣流干燥器。在干燥器底部設有一個粉碎裝置，在粉碎團塊狀物料的同時也強化了干燥，當水分達到要求后與尾氣排出干燥器進行撲集。 噴霧薄膜-氣流干燥器與單級干燥器相比有許多優點：
⑴在相同產量下，設備的占地面積和占用空間都相對減小。
⑵噴霧薄膜干燥器以傳導傳熱為主，熱效率可達70%～85%，節能效果十分明顯；
⑶強化氣流干燥器有粉碎作用并有強化干燥的效果，干燥強度高，投資少；
⑷可適應初始狀態較粘稠物料的干燥。
（二）噴霧薄膜耙式干燥機噴霧干燥器與其它干燥器形成組合型干燥器，主要是利用噴霧干燥霧化的功能，使料液瞬間增大表面積，大量水分在短時間內蒸發，使料液狀物料失去絕大部分水分后成為半固體或固體狀態的濕物料，再進入下一級另一種型式的干燥器中脫掉剩余的水分。所以與其它干燥器進行組合，噴霧干燥器一定是作為第一級干燥。它的作用是將料液水分濃縮，使物料脫水后能夠用其它干燥器進行干燥。比較理想的設計是恒速干燥階段在噴霧干燥器中進行，當物料進入降速干燥時再轉移到其它干燥器中，這樣可以做到優勢互補，更能發揮不同型式干燥器的長處，滿足更多物料干燥的需要。多年來，人們經過大量的研究與應用，不僅比較清楚地認識了噴霧干燥的優點，對它的缺點也有較為深刻的了解。采用噴霧干燥與其它類型的干燥器組合成新型干燥器，把幾種不同型式干燥器的優點發揮出來，使之更有經濟意義和技術優勢。經過組合后的干燥器有如下優點：
（1）組合干燥器更容易節約能量，在能源日益匱乏的今天其意義十分重大；
（2）減少基建投資費用和占地面積，噴霧干燥設備龐大是人所共知的，之所以設備規模大，主要是因為水分蒸發是霧滴在熱空氣中飄浮運動中完成，而降速干燥階段所需的時間較長，只能通過增大設備規模完成水分的蒸發，采用組合干燥器將有效解決這個問題；
（3）組合干燥的操作更加靈活，經過組合后的干燥器可以控制物料在干燥器內的停留時間。還可以完成除干燥外的冷卻、溶劑回收等操作，增加了噴霧干燥器的使用功能，對一些特殊物料有更強的適應能力。噴霧薄膜耙式干燥機工藝流程如圖2-58所示，料液也在料槽中受齒輪壓料器作用，經螺旋加料器進入噴霧薄膜干燥器。旋轉霧化器把料液分散后與熱空氣對流接觸開始蒸發水分，料液與高溫器壁接觸后經傳導傳熱蒸發掉大量水分。當含水率降至10%～15％后，被旋轉刮刀刮落至耙式干燥機中。耙式干燥機是傳導型干燥器，依靠槳葉的翻動不斷更換接觸面，并使物料向出料口運動，最后由耙式干燥機的出料口出料。此工藝與噴霧薄膜干燥系統有相同效果。 圖2-58噴霧薄膜耙式干燥機工藝流程如圖 1— 排氣管；2—布料器 ；3—加料螺旋 ；4—旋風分離器 ；5—薄膜干燥器 ；6—傳動裝置 ；7—耙式干燥機
（三）噴霧振動流化干燥噴霧振動流化床干燥器屬于二級組合式干燥器，第一級為噴霧干燥器。第二級為振動流化床干燥器，自1980年第一臺整體噴霧流化床干燥器出現以來，很快在乳粉生產上得到應用，生產各種乳粉（包括脫脂、全脂、高脂乳粉、乳清粉、干酪素鈉、蛋白濃縮乳、麥芽糖糊精等）。噴霧振動流化床干燥技術之所以迅速得到推廣和應用，從干燥動力學的角度分析，它比單級的噴霧干燥更具有合理性。在這里作為第一級干燥的噴霧干燥器主要除去霧滴中大量的表面水，完成恒速干燥的操作，而且將物料干燥成顆粒狀半干固體。在降速干燥階段，物料中的含水率較低，但所需要的干燥時間較長，則可以在熱效率較高，容積傳熱蒸發系數較大的振動流化床內完成。另外，振動流化床是在物料水平輸送的過程中進行干燥，物料在干燥器內的停留時間可以自由控制。對于特殊熱敏性物料，干燥后期還可以進行冷卻降溫，這樣就更增加了設備的操作靈活性和對物料的適應性。
    雖然使設備的整體費用增加10％左右（需增加振動流化床），但干燥系統的生產能力將提高25％～30％，熱損耗降低15％～20％。以一套日產奶粉5噸的裝置為例，在二次干燥的情況下，所節約的燃料費用大約在18個月內可以全部回收投資。作為二級干燥器的振動流化床干燥器，在保證物料能干燥的同時，還要保證其順利輸送才能達到連續工作之目的，振動輸送的驅動型式，主要有以下兩種：
①偏心電機驅動，支承彈簧設計要使系統遠離共振狀態。床身兩側各有一臺異步電機。電機是兩端出軸，軸端各有一只偏心輪。兩電機反向轉動，而且由于機械力的原因而自動同步，于是偏心輪的推力沿著推力線往復作用。推力線安排成通過流化床的重心，并與水平面成20～30°角度（振動角）。這樣，床面就成為一種標準的振動輸送設備，物料在床面上均作拋擲運動而被輸送向前。
②兩水平軸帶一對偏心輪驅動，兩個偏心輪只能產生沿驅動方向作用的往復推力，在其他方向兩偏心力互相抵消。這種方案的推力方向同偏心電機方案完全相同，故輸送原理和性能也相類似。采用本方案時，電機通過皮帶輪帶動其中一根軸。如更換皮帶輪，可以很容易調整軸的轉速，亦即調整驅動頻率和推力，改變設備的輸送能力。在設計上與單級噴霧干燥器并無大異，只是在取得實驗數據的情況下，干燥器的高度可以降低一些。噴霧振動流化干燥器工藝流程見圖2-59。 圖2-59噴霧振動流化干燥器工藝流程圖 1—空氣過濾器 ；2—加熱器 ；3—冷卻器 ；4—噴霧干燥器 ；5—旋風分離器 ；6—引風機 ；7—振動流化床干燥器 ；8—返料系統
（五）三級干燥技術三級干燥系統是以噴霧干燥器為第一級干燥，在噴霧干燥器的底部設有內置流化床，此流化床為二級干燥設備。在干燥器的外部，再串聯一個外置流化床，這個流化床可能是普通式，也可能是振動式。三級干燥設備的特點是能夠生產高質量的產品，能量消耗低，能夠生產單級噴霧干燥設備難以干燥的物料，比單級噴霧干燥占用空間小，生產周期短，被干燥物料只在低溫下受熱。三級干燥是在二級干燥的基礎上發展起來的，第一級是噴霧干燥器，第二級是流化床干燥器，它裝在噴霧干燥室圓錐體的內部，使在第一級干燥尾氣有較高濕度,從噴霧干燥器來的空氣有較低的出口溫度。料液經預熱后進入霧化器中在干燥室內被霧化，與熱空氣充分接觸，脫水后霧滴形成顆粒落入塔底的內置流化床中，并以流化狀態繼續干燥。粉狀物料導向外部流化床，進行最后的干燥或冷卻。然后，產品送至料槽中，尾氣經過旋風分離器和袋式除塵器將極細的粉料與空氣分開，送至外部流化床與那里的流化粉末混合。也可以把細粉送回到干燥室，以使粘結成較大的顆粒。三級干燥技術工藝流程見圖2-60。 圖2-60三級干燥工藝流程圖 1—進料箱 ；2—預熱器 ；3—霧化器 ；4—干燥室 ；5—內置流化床 ；6—外置流化床 ；7—旋風分離器 ；8—布袋除塵器 ；9—熱回收裝置
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